​在鋁重力鑄造過（guò）程中，需要避免（miǎn）多種內部缺陷以（yǐ）確保鑄件的質量和（hé）性能。以下是（shì）一些常見的內（nèi）部（bù）缺陷及其避免措（cuò）施：

一、縮（suō）孔與縮鬆
缺陷特征：
縮孔常發生在鑄件的肥厚部（bù）分或厚（hòu）薄交接處，表（biǎo）現為鑄件內部空洞。縮鬆則是更為（wéi）細微的縮孔，通常需要通過（guò）X光透視（shì）或機械加工才能發現。
產生原因：

結晶過程中鑄件補縮不夠。
引入合金液的位置不對。
金屬型各部位的溫度不恰當，不符合順序（xù）凝（níng）固的原則。
澆注溫度過高或速度太快。
鑄件冷卻速度過慢（màn）或鑄件毛邊太大。
避免措施：

在（zài）鑄件厚大部（bù）位設置冒口（kǒu），冒口的大小、高度要適宜，以提（tí）高冒口的補縮作用。
沿鑄件四周均勻分（fèn）布內澆道，或從冒（mào）口根部（bù）開設補充澆道進行補充（chōng）澆注。
調整金屬型各部分的溫（wēn）度規範，便於鑄件順序凝固。
適當降（jiàng）低澆注溫度（dù）和減慢澆注速度。
在容（róng）易產生縮鬆的部位，嵌上銅冷鐵或通氣塞，以加速冷卻。

二、氣（qì）孔（kǒng）
缺（quē）陷特征：
氣孔往往產生在鑄件（jiàn）的上部且經常發生在鑄件凸出部分的表麵，內部隱蔽的氣孔則需要通過（guò）X光透視或在鑄件加工時發現（xiàn）。

產生原因（yīn）：

澆注速度（dù）太（tài）快，卷入空（kōng）氣。
模具（jù）排氣不良。
鋁液流動過快。
熔化溫度過高。
合金除（chú）氣不良（liáng）。
澆（jiāo）注溫度過高。
砂芯不幹、排氣不良或發氣量太大。
避免措施：

平穩地澆（jiāo）注金屬液。
在金屬型氣體不易排除的部位（wèi）增設排氣（qì）槽（cáo）或排氣塞，並經常清理。
澆注時澆包盡量（liàng）靠近澆口杯。
嚴格控製鋁（lǚ）液溫度防止超溫。
鋁液（yè）正確（què）地進行除氣。
泥芯應烘幹，排氣孔應（yīng）暢通，泥芯（xīn）返潮後應補烘，特大的泥芯中間應（yīng）挖空。
金屬型塗料後應等塗料幹燥後才能澆注。

三、冷隔
缺（quē）陷特征：
冷隔一般產生在較大的水平表麵的薄壁鑄（zhù）件上，以（yǐ）及合金最後（hòu）匯流處，表現為鑄件表麵有明顯的、不規則的、下陷線（xiàn）性紋路。

產生原因：

模具溫（wēn）度（dù）過低。
鋁液溫度過低。
模具排氣不良。
澆注（zhù）係統設計不良，內澆口數量少、截（jié）麵過小。
澆注速度太慢或澆（jiāo）注中斷。
鑄件設（shè）計壁厚太薄或缺少適當的圓角。
避免措施：

適當提高模具溫度。
適當提高鋁液澆注溫度。
氣（qì）體不易排出的部（bù）位上設置通氣槽或排氣塞，保持排（pái）氣良好。
適（shì）當增加內澆口數量和內澆口的截麵。
適當提高澆注速度，避免鋁液澆注中斷。
按鑄件設計工藝性要求設計合理的最小壁（bì）厚和鑄（zhù）造圓角。

四、偏析
缺陷特征：
偏析一般分布在鑄件厚大部分的中心部位及上（shàng）部，表現為鑄件內部化學（xué）成分和組織（zhī）結構的（de）不均勻。

產生原因：

澆注前鋁液成分未（wèi）攪拌均勻。
澆注溫度過高。
金屬型溫（wēn）度（dù）過高，塗料不均勻，太厚。
避免措施：

澆注前盡量使合金液攪（jiǎo）拌均勻。
適當降低澆注溫（wēn）度和金屬型的預（yù）熱溫（wēn）度。
在冷卻慢的部（bù）位設計冷鐵、通氣塞或采用氣冷、水（shuǐ）冷。
添加阻礙合金（jīn）產生（shēng）偏析的元（yuán）素。
將鑄件壁厚適當減（jiǎn）薄，以加快凝固。